«Хрупкое» — не всегда миниатюрное. Иногда это блок с дорогой оптикой и тонкой электроникой, который отлично работает в лаборатории, но «распадается на тревогу» после первой тряски в фургоне. К нам пришёл запрос: сделать кейс, который выдержит переезды между городами, сохранит точность калибровок и позволит запускать прибор без долгих «танцев» на площадке.

Исходные данные: что нужно защитить и от чего

• Клиент: специалист по обслуживанию мед- и лабораторных площадок.
• Узел: модуль с оптическими датчиками и вспомогательной электроникой, ~14 кг.
• Уязвимые зоны: стеклянный блок; плата ввода-вывода на задней стенке.
• География: регулярные переезды по региону, иногда авиа.
• Риски: короткие падения при погрузке, длительная вибрация на грунтовке, удар при штабелировании.
• Требование к ложементу: ноль люфтов, но без «удушения» корпуса.
• Требование к кейсу: прочный, но подъёмный одним человеком.

Дизайн-подход: сначала сценарий, потом миллиметры

Мы начали с маршрута и моментов включения/выключения. Цель — открыть кейс, вынуть прибор двумя хватами и сразу подключить на столе. Компоновка строилась от траектории рук: где пальцам зацепиться, как не задеть стекло, как вывести кабели без нагрузки на разъёмы и «переломов».

Корпус: жёсткость без лишнего веса

Корпус — ламинированная берёзовая фанера 6 мм + высокий алюминиевый профиль по периметру и усиленные углы. Такое кольцо жёсткости даёт стойкость к изгибу без скачка массы. Дно усилено площадками под колёса и закладными — там концентрируется вес при перекате. В крышке — мягкий прижимной слой, чтобы исключить люфт и «микроудары» сверху.

Ложемент: «обнять, но не сдавить»

• Материал: ППЭ высокой плотности, точно повторяющий контур с радиусами на углах.
• Хваты: карманы под пальцы и фаски для безопасного снятия рукой.
• Защита стекла: деформационный зазор спереди — принимает удар при «клевке» носом.
• Плата I/O: отдельная ниша-карман — кабели входят без перегиба, ничего не давит на разъёмы.

Мелочи, которые решают: эргономика и сервис

Отсек под кабели и адаптеры с лазерной маркировкой — «что-где лежит» видно сразу. Снаружи — врезные пружинные ручки (не выступают), колёса подобраны под фактический вес с запасом: катится ровно, без «рыкков» на поребриках.

Что это дало компании: эффект в цифрах

• Сборка/разбор быстрее на ~15–20 минут на визит.
• Нулевой брак в дороге — калибровки сохраняются.
• Презентабельный вид на площадке — демонстрации перестали выглядеть «времянкой».
• Окупаемость за пару месяцев: ни одного сорванного визита из-за повреждений.

Вывод

Кейс для хрупкого оборудования — это не соревнование толщин, а проектирование сценария. Когда корпус, ложемент и эргономика играют в одной команде, узел приезжает целым, а специалист работает спокойно и быстро. Начните с описания пути — от склада до стола — остальное мы настроим под ваши риски.